da kristianR26 » ven 16 mag 2003, 13:39
Allora...
Attendiamo spiega da Ivan il tecnico!!! x ora...
Common Rail
Sistema d’iniezione del gasolio e del benzina che, similmente a quanto accade per i motori a iniezione di benzina tradizionali, dove però la pressione è solo di pochi bar, vedi elettroiniettore), si avvale di una pompa elettrica ad alta pressione (da 1.000 fino a oltre 1.500 bar-raggiungerà  1.800 bar con gli iniettori piezoelettrici) e di un unico condotto (rampa comune = common rail oggi anche sferica per regolarizzare la pressione) per collegare la pompa stessa a tutti i singoli iniettori ELETTROMAGNETICI o piezoelettrici* (nuova generazione Bosch, più efficienti) comandati elettronicamente individualmente per l’instante di inizio e la durata dell’iniezione e con ugelli piccolissimi ( fino a 7 per iniettore, grandi meno di 200 micron - 0,2 mm - per una grande polverizzazione). Nei diesel convenzionali invece è la velocità  di rotazione del motore che regola la pressione agli iniettori e inoltre pressione e iniezione sono vincolate: cioè la pressione sale e contemporaneamente avviene l’iniezione. Vantaggi del common rail: possibilità  di iniezioni multiple, alta pressione anche ai bassi regimi, grande polverizzazione e dispersione del combustibile e conseguente aumento della coppia (può persino raddoppiare) e riduzione della rumorosità  agli iniettori (con una preiniezione), tipica dell’iniezione diretta del Diesel e riduzione dei consumi e delle emissioni. Inoltre libertà  di posizionamento e dimensione degli iniettori permettono collocazione ottimale degli stessi e delle valvole (alberi a camme in testa, ecc.), infine allontanamento dei fenomeni di “colpo d’ariete†verificabili nei lunghi condotti individuali che vanno dalla pompa agli iniettori; la pompa di alimentazione del rail richiede una coppia abbastanza ridotta. Il fumo del diesel è generato soprattutto quando fluttua la pressione di iniezione cioè in particolare durante i cambi marcia, quando, con le pompe tradizionali il motore sale e scende di giri: col common rail la pressione rimane costante. Inoltre iniettando una prima quantità  pilota di preriscaldamento (meno di un milligrammo in alcune decine di microsecondi) e una seconda principale, si ottiene la riduzione del rumore. E’ in realizzazione anche una post-iniezione per alimentare il catalizzatore e ridurre gli NOx. Comunque si possono fare anche iniezioni multiple (Multijet*) per migliorare consumi, emissioni e rumorosità  a tutti i regimi e con consistente aumento della pressione media effettiva*. Il common rail può essere installato anche sui motori già  esistenti col sistema tradizionale. Il common rail è anche il sistema previsto per l’iniezione diretta della benzina, con pompa da 50 a 150 bar. La centralina elettronica di comando (possono essere 2 uguali: master e slave) riceve informazioni da: regolatore di pressione, pompa di alimentazione (che alimenta a bassa pressione -10 bar- la pompa di alta pressione), sensore di acceleratore, sensore di regime motore (dalla corona dentata del volano), sensore di posizione delle camme, sensore di pressione del combustibile, sensore di temperatura del gasolio, sensore di temperatura dell’acqua, sensore di temperatura dell’aria immessa e sensore di pressione di sovralimentazione (per conoscere la massa d’aria aspirata). E’ il sistema CRS (Common Rail System). Dal punto di vista ecologico la possibilità  di polverizzare il combustibile e iniettarlo in più fasi (preiniezione o iniezione pilota per l’innesco, iniezione e postiniezione per la riduzione degli Nox e per il partcolato, vedi filtro attivo anti-particolato) consente di avere, rispetto a un Diesel tradizionale a pompa meccanica, il 20% in meno di CO2, il 40% in meno di CO, il 50% in meno di HC il 60% in meno di ceneri e il 50% in meno di potenziale di formazione di ozono. La pompa consuma fino a 3 kW. La presenza di eventuale acqua nel gasolio danneggia rapidamente gli iniettori del common rail per cui è assolutamente necessario evitarla con speciali filtri CHE RISULTINO attivi anche alle alte portate necessarie per il raffreddamento del collettore di alimentazione.
Iniettore Pompa
Nei Diesel moderni a iniezione diretta, per poter realizzare pressioni altissime, è necessario portare la pompa vicino all’iniettore perché alle alte pressioni nascono problemi di elasticità  delle tubazioni e persino di compressibilità  del liquido, con conseguenti colpi d’ariete. Nel sistema iniettore-pompa (in uso da tempo per i veicoli industriali) c’è un albero a camme, comandato direttamente dal motore, che tramite bilanciere aziona il meccanismo pompante direttamente sopra l’iniettore e un controllo elettronico-elettrico per la portata, dotato di valvola elettromagnetica per la giusta dosatura e per l’esatto istante di iniezione. Il sistema è un po’ ingombrante e funziona così: il gasolio arriva in prossimità  dell’iniettore spinto da una pompa “normaleâ€Â. Qui un’ulteriore pompa a statuffo, azionata da albero a camme, lo fa passare attraverso una valvola a comando elettromagnetico in quantità  maggiore o minore a seconda di quando e quanto questa si apre. Il resto della pompata (a valvola chiusa) spinge lo spillo e fluisce ad altissima pressione nella camera di compressione. Questo sistema, dove aumento di pressione ed iniezione sono svolte dallo stesso elemento, a confronto con il common rail* e con la pompa radiale ad alta pressione, permette pressioni più alte (fino a 2.050 bar contro 1.500 circa) e tempi ridottissimi di iniezione (circa 1,5 millisecondi) con tutti i vantaggi conseguenti in termini di aumenti di coppia e riduzione di emissioni e rumore, ma necessita di riprogettazione della testa e quindi non è immediatamente applicabile ai motori esistenti e non è indipendente dalla rotazione del motore per via dell’azionamento ad albero a camme degli iniettori. C’è anche qui una preiniezione da 1 a 2 millimetri cubi di gasolio. L’elevata pressione di iniezione produce altissima polverizzazione del combustibile che quindi brucia meglio e completamente e va assistita da un controllo elettronico con operazioni di preiniezione (iniezione pilota). La centralina che presiede all’iniezione determinando, con la valvola elettromagnetica, la quantità  di gasolio per ogni pompata, riceve segnali da: pedale dell’acceleratore velocità  di rotazione del motore velocità  di rotazione dell’albero a camme di comando degli iniettori temperatura liquido di raffreddamento pressione aria condotto di alimentazione.
Iniezione Multi Jet 16v
Sistema di iniezione a common rail* che esegue durante ogni ciclo motore più delle due iniezioni oggi comunemente utilizzate. Migliorano consumi, emissioni (soprattutto queste: 30-40% in meno), silenziosità  (2 dB), prestazioni (6-7 %). Si tratta in genere, nel Diesel, di due preiniezioni (prima che il pistone sia al punto morto superiore), una principale e due postiniezioni. I miglioramenti sono correlati alla possibilità  di controllare meglio le temperature in camera di scoppio, abbassandone il valore massimo (di picco) e ampliando la zona di combustione ottimale.
4R